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装配整体式叠合板一体化建造工法
1前言
近年来在经济发展和政策推动的作用下，国内装配式建筑行业进入了蓬勃发
展的阶段。预制叠合楼板作为装配式结构中的重要组成部分，与其它类型的预制
构件相比其凭借制作简单、安装方便、性能可靠等优点成为国内装配式建筑中的
最为常用的预制部件。
本工法提出采用装配整体式叠合板代替预制叠合楼板施工，该楼板仅在四周
接缝处现场后浇混凝土，其余位置均整体预制，如图1.1所示。
图1.1装配整体式叠合板示意图
2工法特点
2.1大幅提高了构件预制率，将大量的现场钢筋绑扎、管线预埋和混凝土湿作
业转移到工厂，利用机械化生产代替落后的人工作业，节能环保且质量可靠，有
利于推动建筑工业化发展，社会效益显著。
2.2采用全预制和标准化设计，不仅节约了钢筋、混凝土用量，还减少了施工
阶段人员机械投入和生产阶段模具用量，具有良好的经济性，有利于推动装配式
建筑的推广。
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2.3现场施工操作方便、高效，装配整体式叠合板安装时可实现无支撑，安装
就位后即可提供工作面供后续工序插入施工，可显著缩短工期，树立良好的工程
形象。
2.4以信息化、数字化的手段统筹各个环节紧密配合，最大限度的避免了冲突
和矛盾，减少了资源浪费，便于项目管理。
3适用范围
本工法适用于装配式钢结构工程中楼板的施工，尤其适用于采用了标准化、
模数化设计的装配式钢结构项目中楼板的施工；其中部分技术可以推广应用于整
个装配式建筑施工领域。
4工艺原理
4.1装配整体式叠合板无支撑整体性设计技术。其主要设计原理为：1、施工
阶段楼板无支撑设计原理。2、使用阶段楼板整体性设计原理。3、装配整体式叠
合板可靠性计算原理
4.2标准模具阶梯式组合生产技术。装配整体式叠合板呈“凸”字型双层构造，
为了楼板一次浇筑成型，制作时将模具分为上下两层并按照“回”字形阶梯式布置。
4.3高精度快速就位技术。装配整体式叠合板全厚度预制的设计，使得装配整
体式叠合板的无支撑施工跨度进一步加大，楼板安装可实现无支撑施工。同时采
用吊模施工的方法，使楼板施工彻底摆脱支撑成为现实。并创新性的采用磁压铁
作为限位工装辅助装配整体式叠合板快速精准就位。
4.4全过程数字化协同建造技术。以BIM技术为依托建立涵盖协同设计、生产
管理和施工管理三大功能模块的数字综合协同平台，实现项目全过程的数字化协
同建造，达到设计、生产、施工管理高效配合的目的。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
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图5.1装配整体式叠合板整体工艺流程图
5.1.2操作要点
5.2.1装配整体式叠合板设计
1楼板尺寸优化设计。利用协同设计平台进行整体模型的三维建模，秉从“模
数协调”的原则合理划分装配整体式叠合板的板块，板块划分完成后要与标准模
具库进行比对，尽量减少新模具制作量，提升模具重复利用率。
2钢筋优化设计。利用协同设计平台进行楼板和结构的整体建模，优化楼板与
楼板之间、楼板与现浇板之间、楼板与墙板之间的钢筋连接，避免钢筋、栓钉之
间的相互干扰和碰撞打架现象，方便现场施工。
3管线综合设计。以三维模型为基础，整合各专业的信息，建立建筑、结构和
机电专业协调模型，实现可视化的管线综合优化，确保装配整体式叠合板内机电
管线精准无误。
5.2.2施工方案设计
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1BIM4D施工模拟。结合现场实际条件确定装配整体式叠合板的安装思路，结
合深化设计阶段已搭建的模型，运用BIM4D技术对楼板的吊装施工过程进行模
拟。
2生成要货计划。根据最终确定的吊装顺序，结合现场工期生成更加精准的要
货计划并上传BIM协同管理平台用以指导后续生产。
3生成生产计划。根据上传平台的要货计划，结合工厂的产能安排确定叠合板
的生产计划，达到生计划和安装计划在顺序和时间上的高度匹配
装配整体式叠合板一体化建造工法
