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1 工程概况
某既有城市主干道和一级公路专线交叉处，新建进出公
路的 A、B 2 个曲线匝道桥，其中 B匝道基本为半圆形。 A匝
道 3联 35 2 m ，第 1联为连续钢箱梁，第 2, 3联为后张法预应力
混凝土现浇连续箱梁 ； B匝道六联 62 2 m ，为连续钢箱梁。桥
梁每跨两侧分别设置 2个支座垫石，为高阻尼隔震橡胶支座。
2 质量问题及原因分析
桥梁支座于 2019年8月完成安装，后钢箱梁进场施工。11
月巡查中发现垫石变形开裂、支座开裂情况。经后续排查，共
发现支座开裂 6个，倾斜严重 4个，两侧变形较大的 1个 ；垫
石开裂 22个 ；底钢板与垫石不密贴 9个 ；调平钢板与钢箱梁不
密贴 3个 ；箱梁明显滑移 1个。核查过程质量控制资料及施工
工艺后，确认主要由于钢箱梁施工工艺错误及垫石施工不规
范致使部分支座、垫石受力不均匀（部分支座不受力）或承
受拉力导致。
（1）钢箱梁安装就位施工工艺错误。存在单跨落梁后再
焊接整联，而不是整联连接完成后落梁，造成整联箱梁连接
后应力释放分布不均匀。
（2）调平钢板施工顺序不符合要求。分包单位调平钢板
是按照设计计算值事先加工，在落梁后存在大量间隙再用钢
板填塞，现场施工应在箱梁就位后根据实际情况，精准测量
后再行调平钢板的加工及安装。
（3）支座垫石未预先预埋垫石上钢板及支座锚栓杆，是
在垫石施工完成后打孔进行锚固，打孔过程中存在遇到垫石
钢筋阻扰致使打孔位偏移，后续安装钢板遇孔位不对应情况，
强行安装，施工工艺不符合要求。
3 处置方案
经现场分析及专家论证后，决定顶升所有桥跨箱梁结构，
修复加固所有垫石，更换全部支座后再落梁就位。
工艺流程为 ：施工准备（交通组织、材料复检）→作业
平台搭设→梁体顶升→垫石及盖梁凿除（拆除原支座）→盖
梁植筋及垫石钢筋处理→新支座更换安装→外包钢板安装→
灌浆起钻→调平块调整支座受力→落梁验收。
4 关键工序方案实施
4.1 ] ë x、 ??、 T仙y?
对进场的钢筋、钢板、 CGM-1高强无收缩灌浆料、灌钢
胶XT-ST、M20 化学锚栓、A类植筋胶等原材料、成品 /半成
品按规定要求现场取样进行复检、试验，确保检验项目资料
齐全、有效，各项指标满足要求后用于施工。
采购的新支座 ：支座上应有标签和二维码，出厂合格证
齐全 ；进场的橡胶支座规格型号与设计相符，在建设、设计、
监理、第三方检测单位等各参建单位的共同见证下送检，检
测结果应满足 GB 20688—2006、JT/T 842—2012 标准要求。
顶升的千斤顶设备使用前进行了校准标定，千斤顶配套
油压表也在使用前校准合格。
施工的特种作业人员资质也应于开工前上报通过审核。
4.2 D – O™
8
受力计算时需计入已施工完毕防撞护栏的重量。设计院提
供的计算数值和现场测量计算相校核后得出各联各个顶升支
座的承载力，通过 SOLIDWORKS软件计算各联各个支座受
力具体数值 ：支座竖向反力最小值 34 0 kN 、最大值 1 679 kN 。
本项目采用PLC同步顶升系统进行一联同步顶升，系统能够
准确测量出各个橡胶支座所承受的压强值，判断与设计值之
间的偏差，为后续调整垫石混凝土标高以及调平楔形钢板厚
度来减小橡胶支座受力与设计值的偏差提供数据支撑。使施
工过程完全处于受控状态。同时根据支座反力值，结合纵横
坡核算各千斤顶支点纵横向下滑力值，其摩擦力均满足要求。
4.3 „ D "
根据方案专家意见，安全系数取值为 2，单支座受力大于
1 53 0 k N的需布设 2个 20 0 t千斤顶（其位置为钢筋混凝土箱梁）。
千斤顶布置位置在既有支座中线，带肋板下部。据 JB 2104—
91《油压千斤顶》规范中的静载试验，施工中每联梁体同步
顶升时，同步液压千斤顶最大行程高度为4 0 m m，同步千斤顶
之间不允许出现行程差。
［摘
桥梁支座破损成因及垫石加固、支座更换（论文）.pdf
