3.35 烟囱砼外筒液压提模节材案例
1 用途及原理
1.1 用途
烟囱是化工项目必不可少的一个重要构筑物 ,由于烟囱属于高耸构筑物 ,其施工工艺比较
特殊 ,且施工方法也比较多 ,但目前采用普遍的还是液压提模技术。实践证明液压提模技术在
保证工程质量方面相比其它施工工艺有较大的优势 ,应在烟囱施工中优先采用。
我单位施工的神华宁煤 400 万吨 /年煤炭间接液化项目硫回收装置项目 ,有一座高度为
128m 的烟囱，其外筒为钢筋混凝土结构，采用的就是液压提模工艺进行施工。
1.2 原理
该工艺原理是利用液压滑模的机具进行提升 ，把原滑模提升用的一层模板取消 ，改为三
层移置模板，交替向上倒置施工。模板不与围圈直接挂钩，模板与围圈之间增设竖向滑道 ，
滑道固定于围圈内侧 ，可随围圈滑升 。模板在施工时与混凝土之间不产生滑动 ，而与滑道之
间相对滑动，即只滑框，不滑模。
2 做法及技术参数
2.1 做法
该烟囱主体工程施工工艺流程为 ：液压提模平台安装 → 筒身提升翻板施工 → 筒身混凝土
浇筑防腐层施工 → 隔热解到层施工 → 内衬施工 → 施工平台提升、进行下一步循环工艺。
液压提模平台在开始组装前 ，需在烟囱最下部基础内浇筑砼地坪 ，并按照井架滑轮组位
置在地坪上放置好导向滑轮及钢丝绳轨道（稳绳）固定点预埋件。
2.2 技术指标
（ 1）采用 YHJ-36 型自动控制台 1套 ，工作压力 8Mpa 。千斤顶采用 GYD-60 型滚珠式液压
千斤顶 20 台，另备用 2台，最大起重量为 6t，每只工作起重量为 3t，合计工作起重量为 60t ，
满足施工的需要。油管采用 Φ8和 Φ16 两种型号的高压油管，工作压力为 8Mpa ，试验压力为
12Mpa ，满足施工的需要 。限位器 ，用于千斤顶的提升操作平台的水平控制 ，减少提升平台
的水平误差，保证平台整体的平整度。
（ 2）采用 Φ48 ×3.5 的脚手钢管为支承杆，共计 20 根，每根设计总长度为 130m ，钢管接
头采用焊接连接 ，在筒壁首模施工时 ，支撑杆全部着落在烟囱基础顶面的砼上 ，并与钢筋网
进行焊接固定。
（ 3）提升门架：采用门型提升架 20 榀（门架高度 400mm ），沿圆周均分、对称分布。
（ 4）调径装置 ：调径装置是控制烟囱直径变化的装置 ，采用手动办法调径 ，共计 20 套 ，
手动调径装置安装在辐射梁上 ，在辐射梁上留多组安装孔以到移动位置后组装 ，组装图如下
（见 图 3.35- 1）：
图 3.35- 1 手动调径装置示意图
（ 5）操作平台系统包括：鼓圈、环梁、辐射梁、平台拉杆、平台铺板等。鼓圈是同直
径相同的上下两道钢圈，通过腹杆用螺栓连接而成的一个几何不变体，鼓圈内径取 1.65m ，
高度取 1.60m （施工吊篮 800mm*800mm ）。
（ 6）液压提升系统包括 ：1台液压操作控制台 、20 根支承爬杆 、20 只爬升千斤顶及油路
网络、液压油与针型阀、分油器等（见 图 3.35- 2）：
图 3.35- 2 油压控制分布图
3 实施效果
3.1 经济效益分析
（ 1）本次工艺的创新及改造节省了人工的投入、为工期的提前完成提供了保障，且采
用整体外模板 ，节省了 2套模板加工制造的材料 ，节省了需每一板加固的人工 ，共计 90 板（ 烟
囱自 0.50m 至 128m 共计需 90 次提模），每板需 4人，即节省 360 人工时。
（ 2）本工艺已经在煤制油现场其他烟囱施工进行了推广，相应的钢平台、钢模板，烟
囱施工完成，可拆除重复使用。
3.2 环境效果分析
（ 1）液压提模工艺中的模板、滑道模板、中心圈梁、钢丝绳均能循环利用，在施工材
料节约方面有较好的效果。
（ 2）液压提模工艺搭设的提模平台拆卸方便，对周围环境的影响小；液压千斤顶二次
（多次）倒运方便，节能效果显著，满足绿色施工节能需求。
4 注意事项
液压提模施工 ，其难点在于液压提升平台的稳定性
绿色施工技术-烟囱砼外筒液压提模节材案例.pdf
